以前的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
由于经济形势不景气，不少企业主都在想方设法节约成本，提高生产率。所以自己对使用寿命长，且价格实惠的数控刀具情有独钟。高强度的切削加工行经济形势环境严峻，对数控刀具行业多少有点影响，但好在企业需求依旧稳定。这也是国内刀具模具产业未来发展的主要任务和趋势。不过越来越多的企业对数控刀具的精度提出了更除了看重是否能够完成加工质量外，更看重如何降低工件成本并实现更高的产品利润。刀具企业的服务意识要从刀具本身转向工件的整个价值链，以尽量降低客户的生产成本为主。
选购数控刀具时首先关心的是品质所以数控刀具行业要在通用性、稳定性以及精度方面做得更好。因此在刀具的管理，降低刀具费用等方面都显示了非凡的作用。少数控刀具经销商也清醒地认识到国产数控刀具自主创新研发能力薄弱。在高端产品发展方面，采用以仿为主，这种发展方式导致技术上完全依赖发达国家，失去了发展的主导权不管是销售商还是生产商这增强自主开发的能力，定位好市场，提高高端产品占有量。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。
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