合理确定磨削余量对提高劳动生产率、保证加工质量有重要意义。一般来说，磨削是精加工工序，与其他切削方法相比，其切削效率要低很多，余量过大就会显著降低生产率，并增加砂轮和机床电力消耗。在某些情况下，甚至会降低零件质量，如经过表面氮化、高频热处理的工件，其表面层硬度最高，越向里面硬度越低，若精磨前余量太大，磨削后表面层的硬度就不符合要求。
磨削用量的选择
在磨削加工中，进给速度和磨削深度的变化，往往会导致单位时间内金属去除率的变化，从而导致磨削力和磨削温度的变化，而参数的变化往往伴随着滚道磨削烧伤。故我们在生产实践中，应合理调整切削参数。在精磨工序中的粗加工工序，选择砂轮速度为25m／s、磨削深度为0．05 mm／刀、THK导轨滑块的进给速度为8 m／rain；精加工工序砂轮速度为30 m／s，磨削深度0．005～0．O1 mm／刀，Abba直线导轨的进给速度为15 m／rain，经过反复切削实验，磨削烧伤得到有效的控制。
装夹方式的选择为提高产品的加工效率，用力矩扳手将几个THK导轨滑块安装在机床夹具体上，各螺钉预紧力矩为3.1N.m。同时用百分表找正导轨基准侧面和上平面，表针摆动分别在0.05mm 和0.01mm 以内。工件之间无间隔串接装夹。这种装夹方式由于工件受到连续磨削加热，而冷却条件和砂轮自锐条件差，因而工件磨削温度上升较快，经常出现导轨滚道烧伤现象，产品合格率较低。我们试采用间隔串接装夹，导轨之间留有2O～40mm空档，调整机床精加工参数。经过切削实验对比分析发现，问隔串接装夹THK导轨滑块的冷却条件和砂轮自锐性较好，最终手感温度比无间隔串接装夹磨
削温度低3～5度，工件变形明显减小。
冷却液和冷却方式的选择在磨削过程中，冷却液可以有效地降低磨削区的温度，减小工件表面的内应力，稳定尺寸，减小变形和工件表面的粗糙度值，冲洗砂轮表面，减少砂轮磨损量，提高其耐用度和使用寿命。一般采用H一1高精度磨削液。为使冷却液有效地进入磨削区必须使磨削液以一定的压力和流量射到砂轮和工件表面。根据一般设计经验，每寸长的导轨磨削宽度需要磨削液流量37.8～50/rain。也可根据磨削性质来选择，在实际生产应用中也常根据砂轮功率来选择。如功率1 kW取磨削液流量5.8L/rain。另，喷射压力一般选择在0．5～1.5MPa，可大大提高砂轮的耐用度和磨削效率，使磨削烧伤最大程度地减小。
磨削余量指的是产品在粗加工时，给精加工留下的加工余量。精加工分为精车、精铣、磨削等。这里所说的磨削余量就指的是给磨削加工留下的加工余量。磨削深度指的是在磨削加工时，磨床每次进刀的吃刀深度。
